1. Sortieren und Vorbereiten
Alles beginnt lange bevor eine einzelne Komponente ihren Platz in einem Gehäuse findet. Den eigentlichen Startschuss gibt die Vormontagephase. In dieser Phase wird jedes Teil empfangen, geprüft und dann sorgfältig sortiert, um alle für die Montage eines Uhrenmodells erforderlichen Elemente vorzubereiten.
Diese diskrete, aber wesentliche Vorarbeit bestimmt alles Folgende: Sie ermöglicht unseren Uhrmachern, sich bei der Erschaffung jeder Uhr ohne Unterbrechung auf die Präzision der Geste zu konzentrieren.

2. Einbau des Zifferblatts
Die Montage des Zifferblattes auf dem Uhrwerk markiert den eigentlichen Startpunkt der Montage. Unabhängig davon, ob es sich um ein Quarz-, Meca-Quarz- oder Automatikwerk handelt, werden alle Indexe und Zeiger auf dieses Zifferblatt ausgerichtet, das perfekt positioniert und fixiert sein muss. Es handelt sich um eine Arbeit mit strenger Präzision und sicheren Gesten, bei der Auge und Hand in ständigem Dialog stehen, sodass die Zeit präzise zum Ausdruck kommt.

3. Ein Punkt besonderer Wachsamkeit: der Schalter
Das Einsetzen der Nadeln ist zweifellos einer der heikelsten Schritte bei der Montage. Insbesondere ermöglicht es, den Montageablauf in der Werkstatt zu optimieren, die ordnungsgemäße Funktion des Uhrwerks und vor allem die Zufriedenheit des Kunden beim Ablesen des Zifferblatts zu gewährleisten.
Konkret besteht die Bewegung darin, den Stunden-, Minuten- und Sekundenzeiger mit äußerster Präzision auf dem zentralen Ritzel des Uhrwerks zu positionieren, einer Stange mit winzigem Durchmesser, die mit einem mikroskopischen, für das bloße Auge unsichtbaren Zapfen gekrönt ist.
Es ist wichtig zu betonen, dass die Installation jedes Zeigers eine millimetergenaue Anpassung erfordert: eine orientierte Positionierung, eine homothetische Distanzierung (Aufteilung der Zeiger) oder andere eher technische Eingriffe wie beispielsweise ein Datumssprung um Mitternacht im Falle eines Dato (Datumskomplikation).

Sobald die Zeiger fixiert sind, werden mehrere Prüfungen durchgeführt, um Ausrichtungsfehler zu vermeiden, die letztendlich die Präzision des Uhrwerks beeinträchtigen könnten. Unsere Uhrmacher testen ihre Synchronisierung, indem sie die Krone betätigen, um sicherzustellen, dass keine Reibung oder Widerstand auftritt und dass die Zeiger reibungslos gleiten, ohne die Indizes oder einander zu berühren.
Auf diese Weise vereinen sich mechanische Leistung und ästhetische Ansprüche, um die Zuverlässigkeit unserer Uhren zu gewährleisten.

Anekdote: Um diese Regelmäßigkeit zu gewährleisten, verwenden wir Ausleger.

Das Gehäuse ist eine Uhr, die unter ihren letzten Anpassungen Gestalt annimmt, d. h. die vollständige Montage eines Uhrenkopfes.

4. Eine erste Qualitätskontrolle
Jedes Stück wird vorsichtig auf ein Tablett gelegt, um einer ersten Qualitätskontrolle unterzogen zu werden. Dieser Kontrollschritt ist von entscheidender Bedeutung: Er ermöglicht es uns, von Anfang an die kleinste Anomalie zu erkennen, die die Präzision oder Zuverlässigkeit der Uhr beeinträchtigen könnte.
Die Zusammenarbeit mit lokalen Partnern und die Montage in Frankreich stellen hohe Anforderungen und erfordern einen dem erforderlichen Fachwissen angemessenen Aufwand. Hier zählt jede Minute: Die Zeit unserer Uhrmacher ist kostbar und jeder Eingriff muss präzise sein. Diese erste Qualitätskontrolle ist daher unser bester Verbündeter, um kostspielige Fehler zu vermeiden und jeder Charlie-Uhr bereits in den ersten Phasen der Montage eine hohe Verarbeitungsqualität zu garantieren.

5. Der Fall (oder die Mitte)
Eine Uhr kann mit dem besten Uhrwerk auf dem Markt und außergewöhnlichen Komponenten ausgestattet sein. Wenn jedoch die Gehäusemontage nicht einwandfrei ist, wird die Haltbarkeit einer Uhr im Alltag auf die Probe gestellt.
Bei Charlie erfolgt die Montage je nach Design und Spezifikation der Uhr von der Vorder- oder Rückseite des Gehäuses. Beispielsweise wird bei einem Tauchmodell die Montage auf der Rückseite bevorzugt, um die Wasserdichtigkeit zu optimieren. Dieses Verfahren ermöglicht den präzisen Einbau von Uhrwerk und Zifferblatt und sorgt zugleich für eine einfachere Wartung: Jede Komponente kann entfernt werden, ohne das Gehäuse oder das Saphirglas zu beschädigen. Umgekehrt müssen einige Uhren von vorne zusammengebaut werden, bevor die Lünette (Lünettenglas-Baugruppe) auf das Gehäuse getrieben wird.
Bitte beachten Sie, dass wir bei unseren frontmontierten Uhren dank unserer neuen Gehäuse auf die Verwendung von Gehäuseringen aus Kunststoff verzichten können. Unser globaler Ansatz ist Teil unserer Vision einer nachhaltigen Uhrmacherei, die darauf ausgelegt ist, repariert und nicht ersetzt zu werden.

6. Die letzten Schritte
Nach der Montage des Gehäuses ist es an der Zeit, den zuvor vorbereiteten Kronenschaft zu integrieren. Nach der Reparatur ist die Uhr fast fertig.
Die Dichtungen sind gefettet, der Gehäuseboden ist verschraubt.

Dann bleiben nur noch die letzten wichtigen Schritte: die abschließende Qualitätskontrolle, Dichtheitsprüfungen und bei automatischen Modellen die Messung der Betriebsfrequenz und die Anpassung der Regelung.

Zusätzlich zur ersten Qualitätskontrolle nach der Installation des Zifferblatts führen wir nach der Montage mehrere Kontrollen durch, um kostspielige Fehler zu vermeiden und sicherzustellen, dass jede Uhr unseren strengen Standards hinsichtlich Präzision und Wasserdichtigkeit entspricht.

7. Geh- (oder Drift-)Test
Obwohl eine perfekte Montage unerlässlich ist, ist es die Fähigkeit der Uhr, die Zeit präzise anzuzeigen, die ihre Qualität ausmacht. Unsere Quarz- und Mecha-Quarzuhren bieten perfekte Präzision mit einer maximalen Toleranz von ±20 Sekunden pro Monat. Andererseits sind automatische mechanische Uhren im Allgemeinen weniger genau. Deshalb wird bei der Montage jede Bewegung geprüft und eingestellt, um eine möglichst geringe Abweichung sicherzustellen.

8. Dichtheitsprüfung
Nachdem die Präzision unserer Uhren bestätigt wurde, bleibt noch ein letzter wesentlicher Schritt: der Wasserdichtigkeitstest. Anders als man vielleicht glauben könnte, wird bei diesem Test kein Wasserbad verwendet. Die am häufigsten verwendete Methode ist ein „trockener“ Drucktest: ein technischer Prozess, der extreme Bedingungen durch die Anwendung eines kontrollierten Luftdrucks in einer Vakuumkammer simuliert.
Dadurch lässt sich die Verformungsrate des Gehäuses auf den Mikrometer genau überprüfen, ein erster Indikator dafür, ob das Gehäuse gut auf diesen Druck reagiert.
Und das alles, ohne die Uhr jemals Wasser auszusetzen, um ihre perfekte Widerstandsfähigkeit im Alltag zu gewährleisten.

9. Endkontrolle
Nach Abschluss der Montage wird jede Uhr einer unabhängigen Qualitätskontrolle unterzogen, die wiederum von unserem Team zertifizierter Uhrmacher in unserer Pariser Werkstatt durchgeführt wird.
Durch diesen Schritt können wir die in der Werkstatt durchgeführten Arbeiten validieren und ein konstantes Anforderungsniveau sicherstellen. Trotz der strengen Vorgaben des vorgelagerten Prozesses werden in dieser Phase manchmal 1 bis 4 % der Uhren aussortiert: Sie werden dann beispielsweise zur Reinigung oder zur Überprüfung der Zeiger beiseite gelegt. Ein zusätzlicher Aufwand, um sicherzustellen, dass jedes gelieferte Teil einwandfrei ist.